Металлическая штамповка - это процесс, который преобразует листы плоских металлов в определенные конструкции и формы. В отличие от обработки, 3D-печати или ручной изготовления, штамповка превращает сырой листовой металл в критически важные детали с непревзойденной скоростью, консистенцией и экономикой. Для OEM -производителей в автомобильной, аэрокосмической, электронике и медицинском секторах выбор - это не только производство - это обеспечение устойчивого конкурентного преимущества.
Самая большая причина-эффективность затрат-уровень доходности.
В металлургической промышленности уровень доходности является наиболее значимым фактором, влияющим на ее стоимость, что составляет примерно от 85% до 90% стоимости производства. Для производства автомобилей тело в белом является важным компонентом всего транспортного средства, составляя от 15% до 20% от общей стоимости транспортного средства. Более того, вес штамповных деталей в общем весе тела в белом составляет более 90%. Очевидно, что снижение стоимости разработки запасных деталей для тела в белом имеет большое значение для снижения общей стоимости разработки транспортных средств. Среди компонентов стоимости маркировки деталей стоимость маркировки материалов составляет наибольшую долю, приблизительно 70%. Следовательно, улучшение уровня использования материалов штамповки (скорость урожайности) является важным способом снижения стоимости разработки в белом тела. Согласно оценкам, на каждые 1% увеличение уровня доходности штампового алюминиевого сплава от катушки до листа, стоимость на транспортное средство может быть снижена на 105 юаней (рассчитывается на основе 350 кг полностью алюминиевого тела). Улучшение уровня доходности катушки не только повышает экономические выгоды, но и влияет на производственный процесс линии разработки штамповки и линии маркировки. Концентрированное проявление контроля качества и оптимизации уровня управления.
Основные факторы, влияющие на урожайность свернутых пластин
- Процесс фиксированной потери
В основном он включает в себя: плохое удаление головки катушки и хвоста. В связи с тем, что сплав транспортируется на большие расстояния в форме катушки в линию развернутой и выпадения после процесса прокатки, внешний круг головки катушки напрямую связывается с внешней упаковкой, запутывается или повреждается во время транспортировки, что повреждает чистоту, качество появления, нефтяную пленку и т. Д., Таким образом, влияет на его использование. Внутренняя часть рулонного хвоста не может быть использована из -за серебряной отметки керлинга материальной фабрики, основной отметки линии разряда, повреждения транспорта, проблем с чистотой и натяжением и т. Д. Обычно используемый стандарт для резки головы и хвоста катушки в отрасли - «три снаружи и пять внутри». Взяв сплав с боковой стенкой 6 серий в качестве примера, если ширина катушки составляет 1740 мм, толщина составляет 0,9 мм, а стандартный вес катушки составляет 11t, а затем в соответствии со стандартом трех снаружи и пять на внутреннем
Флуктуальные достойки ширины рулона: доставка полосовых материалов основана на заданных стандартах толерантности к размеру. Например, для ширины рулона менее 2000 мм с толерантностью (0, +3) фактическое количество листового металла, который можно сдвинуть при тех же условиях веса рулона, варьируется при доставке в соответствии с нижним и верхним пределами допуска.
Ссыпение качества процесса: проверка качества процесса включает в себя механическую проверку свойств пластин катушки и количество проверок на высказывании процесса, проведенных в соответствии с CP. Испытание на механическое свойство исходной катушки проводится путем взятия образцов из сдвига головки материала перед выравниванием, шириной образца 300 мм. Процесс выравнивания использует систему выравнивания для выполнения циклического изгиба вверх и вниз с небольшим радиусом кривизны, что позволяет полосе получить постоянную длину «волокна» и, таким образом, достигать хорошей формы пластины. В ходе этого процесса внутреннее состояние кожного усилия изменяется, тем самым влияя на первоначальные характеристики полосы. Следовательно, необходимо повторно проверить механические свойства листового металла после выравнивания.
2. Износ из -за оборудования и инструментов
Соответствующие потери в основном проявляются в следующих двух аспектах
Первый - это износ, вызванный сбоем оборудования и инструментов. Этот тип потерь неопределен и в основном включает в себя потери регулировки, вызванные нестабильной точностью питания, такими как явление размера качающегося материала; secondary adjustment losses of the leveling parameters due to the performance or plate shape differences of some alloy tail materials, such as the inlet/outlet of the high-strength 6-series aluminum alloy's coil head part using 0.8/1.8 numbers, and the tail material part using the same parameters due to a smaller coil half diameter The problem of edge lifting at both ends of the sheet metal: deformation caused by the failure of the slapping device at the end of the Линия (например, пощечивания и т. Д.) Или потерю, вызванные сбоем пощечины. Потери дефектов качества, вызванные неспособностью сохранить плесени или сдвижные ножи своевременно или плохое обслуживание, такие как заусенцы на переднем крае, алюминиевый порошок и алюминиевая проволока на режущем крае и т. Д. Проблемы качества и потери, вызванные износом конвейерного ремня и роллеры в линейном теле, такие как режущий эффект между пояс и полиуретановый роллер, во время на высоком уровне, на высоком уровне. вещества. Дополнительные убытки, вызванные недостаточным опытом производства операторов, ошибочным суждением и неправильной работой и т. Д. Эти неопределенные разломы не только приводят к потере листового металла, но и значительно влияют на эффективность производства производственной линии.
Второе - износ переворачивающего оборудования. Симметричные боковые панели с обеих сторон, такие как левая и правая сторона внешних панелей боковых панелей, левую и правую сторону внутренних панелей четырех дверей и левую сторону внешних панелей колесных крышек, в основном сбалансированы и используются с помощью переворачивающей машины. Весь стек поддонов (с поддонами, расположенными как на верхней, так и внизу) загружается на машину текучести текучести C-типа или O-типа. После того, как он был нажат и зафиксировал силу зажима верхних и нижних поддонов под гидравлическим давлением (по крайней мере, в 1,5 раза больше веса стека), он переворачивается на 180 ', чтобы сформировать другой стек. Во время процесса переворачивания, из-за сильной внешней силы, удерживаемой на месте, чистота, масляная пленка или внешний вид верхних и нижних листовых материалов, которые находятся в жестком контакте с подносом, повреждены в разных градусах и не могут быть использованы, особенно для листовых частей или глубоководных частей, которые тесно связаны с толщиной масляной пленки, такими как внутренние панели глубоководных алюмуновых панелей.
3. Потеря из -за качественных несчастных случаев
Свалки и потеря первого и последнего материала поддонов, особенно первых и последних материалов из частичных листовых частей, после того, как они сложены на стальных или деревянных поддонах, очищаются, упаковываются и хранятся на складе, а затем переносятся на производственную линию штамповки для использования. Первая и последняя листовая материалы стека материала часто вступают в прямой контакт с привязывающими ремнями внешней упаковки. После хранения и транспортировки их чистота внешнего вида ухудшается, масляная пленка повреждена, или последние листовые материалы обернуты в упаковочную кожу. Последние листовые материалы вступают в контакт с поддонами, вызывая такие проблемы, как следы поддонов или отступы, что делает первое и последнее листовое материалы непригодным для использования.
4. Другие проблемы с качеством и убытки, вызванные возвратом. В основном он включает в себя отброс деталей, вызванные случайными проблемами качества листового металла (таких как масляные знаки, царапины, деформации, ямы, плюсы, пилингинг, отступы и т. Д.) В процессе производства штамповки. Возврат и пустые возвраты, когда количество стеков материалов с левой и правой стороны противоречиво во время производства со стороны левых и правых частей. Возврат или пустые возвраты, которые возникают, когда фактическое количество одного поддона не соответствует определенному количеству из -за встречных ошибок или вмешательства человека во время процесса.
